我国是世界上最大的花生油生产与消费国，每年约900万吨花生用于榨油，但生产中90％以上采用高温压榨工艺，长期存在油的品质差、营养损失重、饼粕利用率和附加值低等突出问题，严重制约了花生产业健康发展。针对上述问题，本研究在国家科技支撑、“863”项目支持下，历经10年，取得以下创新成果。
　　（1）发明了花生低温压榨制油与饼粕蛋白联产技术及装备，实现了传统制油技术的革新。通过对调质、低温压榨等技术研究及双螺杆榨油机关键部件改进、出油缝隙和出饼厚度的适度调节，建立了低温压榨制油技术与工艺，出油率达47.0％、饼粕残油6.5％、饼粕蛋白氮溶指数（NSI）73.6％，攻克了高温压榨花生油品质差（低温比高温花生油过氧化值低50％、β-谷甾醇高53％）与蛋白变性（低温粕蛋白NSI是高温的6.3倍）的问题;突破了现有低温压榨出油率低、残油高的技术难题。创新设计了快开门萃取罐与可编程序控制系统，发明了亚临界流体萃取装置，利用该装置与短链烷烃萃取、微波灭菌等技术制备出残油率0.8％、NSI70.6％的蛋白粉，有效解决了萃取罐开启繁琐、自动化程度低、蛋白粉残油高的问题，并建立了国内最大的花生低温压榨制油与蛋白联产生产线。
　　（2）发明了花生伴球蛋白与浓缩蛋白制备与改性技术，填补了国内空白。通过研究料液比、冷沉温度对伴球蛋白表面疏水性、二硫键含量的影响，构建了伴球蛋白结构与凝胶性关系模型，发明了伴球蛋白低温冷沉制备技术，产品纯度达78.9％、提取率71.3％、凝胶硬度217.0克力、持水性2.1克/克、持油性2.8克/克。通过研究醇洗条件、转谷氨酰胺酶改性方法，创建了浓缩蛋白制备与改性技术，高凝胶型浓缩蛋白硬度、持水性、持油性分别较改性前提高了36.7％、50.0％、31.6％。首次实现伴球蛋白、浓缩蛋白在肉制品中的应用，突破了长期以来花生蛋白不能用于肉制品加工的技术瓶颈。
　　（3）发明了功能性花生短肽制备技术，大幅提高了产品附加值。通过研究短肽得率与酶种类、水解条件的回归模型与动力学模型，超滤条件对短肽精制分级的影响，创建了短肽制备技术，短肽得率89.0％、纯度90.3％。通过动物实验证实了短肽的降血压活性，确定了活性最高组分的氨基酸序列，为降血压机理研究提供了依据。已建立生产线3条，产品附加值较花生蛋白粉提高,30~35倍，实现了花生蛋白的高值化利用。
　　项目获发明专利7项、实用新型1项，制定农业行业标准2项，出版专着2部，发表论文43篇、SCI/EI17篇。农业部、中国农学会组织的评价专家组认为: 成果整体处于国际先进水平，花生低温压榨制油技术与装备、浓缩蛋白制备与改性技术达国际领先水平。获国家技术发明二等奖，中华农业科技一等奖、中国粮油学会科技一等奖，被国科网评为“十一五”国家重大科技成果。
　　成果在山东省高唐蓝山集团总公司、中机康元粮油装备（北京）有限公司、河南大用实业有限公司、河南省亚临界生物技术有限公司、河南鲲华生物技术有限公司、丰益生物技术研发中心（金龙鱼）等9家企业转化应用，3年累计销售收入148.5亿元，新增利润8.0亿元、税收2.1亿元。该成果攻克了目前花生加工产业存在的瓶颈技术与装备难题，开创了花生低温压榨和蛋白高值化利用的先河，为提升粮油营养品质、保障国家粮油安全提供了科技支撑。